郑志明，男，41岁,广西汽车集团首席专家、国家级技能大师工作室负责人。

　　他从事钳工工作21年，从一名普通的一线钳工学徒成长为国家技能大师和全国示范性劳模和工匠人才创新工作室带头人。荣获广西工匠、广西劳模、全国技术能手等众多荣誉称号，享受国务院特殊津贴专家。在他的带领下，以“郑志明”命名的国家级技能大师工作室始终奋战在生产一线，攻克一道道难关，为公司稳步向前向上发展做出了突出贡献。

　　自1997年郑志明以钳工学徒的身份进入广西汽车集团有限公司。工作以来，郑志明将钳工技能练得炉火纯青。他利用手工锉削可将零件尺寸控制在0.005mm以内，手工划线钻孔孔的位置度误差可控制在 0.04mm以内。他不单钳工技能过硬，还挤时间自学了UG三维建模。他参与设计并实施完成的创新项目获得过6项广西重工业先进工艺工装成果、优秀设备改造成果一等奖、6项广西重工业先进工艺工装成　果、优秀设备改造成果二等奖及3项广西重工业先进工艺工装成果、优秀设备改造成果三等奖。

　　近年来，郑志明的导师带徒工作逐步收到成效，一批批徒弟开始在市、区、全国频频拿奖，他又成了“国家级技能大师”，由他们组成的装备团队每年自主研发项目数十项，为广西汽车生产源源不断提供新设备，提高了效率，降低了成本。仅2017年他们就为集团创造了4000多万的产值的装备。如今，大到机器人工作站，小到工装夹具，公司几乎每个生产环节都有郑志明的发明创造。

　　一身技能实处用，百炼妙手攻难题。在生产现场摸爬滚打多年，郑志明通过对不同问题的总结与研究，面对生产难题有自己的一套方法。2007年公司车桥厂生产的后桥减速器，由于生产过程中零件及装配工艺出现问题，导致生产出来的后桥总成装车后出现噪音过大问题，大批后桥需要进行拆除返修。郑志明通过仔细研究，决定通过模拟整车环境识别找出噪音减速器，再通过对噪音减速器的研究找出问题所在。郑志明与公司有威望的师傅合作，立足实际，设计制造出减速器噪音检测设备，检测并拦下噪音减速器，通过对减速器所有零件及工艺的逐一研究，成功找出并解决影响减速器质量的各个难题。

　　反复钻研论证，大胆创新，为生产开发助力。2013年公司接到“五菱宏光”后桥总成开发任务。从190直径的孔内放入多个液压压头来反压特种螺栓成了开发项目中的难题。该后桥减速器安装部位需从桥包内部反压入9颗特种螺栓，螺栓与桥壳上的孔的配合属于过盈配合，需要1.5吨力才能压入，而桥壳上的安装孔只有190mm直径。方法总比困难多，面对难题，郑志明没有皱一下眉头。他反反复复研究产　品结构，利用UG技术一次次建模匹配，白天建模匹配，晚上查找资料，睡觉都想着怎么解决问题。

　　功夫不负有心人，通过反复研究论证，郑志明提出5缸多级旋转串联油缸体，利用该机构，通过两次旋转压装便可解决9颗特种螺栓的反压装问题。该设备仅用2个多月的时间制造完成，并完美实现后桥壳特种螺栓的压装。目前该技术已被广泛运用到各个车型的后桥，为“五菱宏光”车成为“神车”做出巨大贡献。

　　不惧挑战，立足岗位，以技能促生产，是郑志明工作的一向作风。他带领工作室成员接下了公司CN180副车架新产品开发项目。郑志明和他的工作室成员经过认真分析图纸和数模、反复计算测试数据、建模匹配零件，大胆采用各种定位夹紧方式，设计制作大型双工位、三工位旋转变位机匹配点焊机器人、弧焊机器人及自动机械手等各种方法，并进行反复试焊、检测、调整。通过4个多月的努力，完成了　　整条CN180副车架生产线的开发与优化。

　　2017年车桥厂需要制造一条后桥壳自动化焊接生产线。该生产线由气密性检测、液压调直、机加工、机器人工作站、环焊专机等多种复杂设备组成。要求新生产线自动化程度达到80%以上，比原生产线减少操作岗位40%以上。郑志明与团队经过多次评审、优化、讨论、验证，最终拿出自动化生产线的整体数模和方案，顺利完成这项艰巨的任务。目前该线是国内唯一一条国内自主研发的微车自动化后桥壳焊接生产线，填补国内自动化后桥壳焊接生产线空白。

　　2014年以郑志明命名的“国家级技能大师工作室”正式挂牌成立，2014年至今工作室成员共完成工艺装备自主研制项目351项，交付使用工艺、工程装备共582台套。

　　作为一名技术工人，郑志明二十一年如一日，时刻秉承工匠精神，反复磨炼，不断提升自身技能，在岗位上默默奉献，实现着自己的人生价值，他们演绎着新时代“艰苦奋斗、自强不息”的工匠风采！